Nicht brennbar und ohne Biozide zur Brandbekämpfung

Feuerwehr-Übungszentrum Würzburg

Die Ausmaße sind gigantisch: 70 m lang, 40 m breit und bis zu 31 m hoch ist der Neubau der Staatlichen Feuerwehrschule in Würzburg. Mit einem Bruttorauminhalt von über 75.000 m3, was dem Volumen von 100 Einfamilienhäusern entspricht, ist der Komplex in Würzburg die größte und modernste Feuerwehr-Übungshalle in Deutschland. Doch wie soll man ein Gebäude dämmen, der ständig in Flammen steht?

Bis zu 5.000 Feuerwehrleute aus ganz Bayern werden pro Jahr in dem imposanten Bau aus Sichtbeton und Glas ausgebildet. Besonders praxisnah, denn im Inneren der Feuerwehrübungshalle befinden sich ein Einfamilienhaus, ein Hochhaus, ein Hochregallager, sowie in der Sektion Sonderbau auch Nachbauten von Geschäften, Gaststätten, Krankenhauszimmern und Büros.

Im Auftrag des Staatlichen Bauamtes Würzburg plante das Architekturbüro Gerkan, Marg und Partner (gmp) mit Sitz in Hamburg das Projekt, welches auch für die quick-mix Gruppe aus Osnabrück eine Herausforderung darstellte. Der Baustoff-Systemanbieter lieferte für das Projekt sein „Hydrocon“-Wärmedämm-Verbundsystem. In Würzburg wurden 1.950 m2 an Mineralwolle-Putzträger-Dämmplatten (WLS 035) und 1.000 m2 Lamelle-II-Dämmplatten (WLS 041) jeweils in einer Stärke von 140 mm für die Dämmung verwendet, beim Oberputz entschieden sich Architekten und Bauherr für das ökologische, mineralische und biozidfreie Fassadensystem „Hydrocon“ von quick-mix, das aus dem mineralischen „Hydrocon“-Edelputz und der speziell entwickelten Silikat-Fassadenfarbe „Hydrocon HC 425“ besteht. „Hydrocon“ steht bei quick-mix für das biozidfreie Fassadensystem mit HydroControl-Effekt. Aufgrund seiner Fähigkeit, Feuchte in Form feinster Tauwassertröpfchen aufzunehmen, zu puffern und zeitversetzt wieder abzugeben, reguliert das „Hydrocon“-System das Feuchtemilieu auf der Putzoberfläche und wirkt daher rein physikalisch gegen Pilz- und Algenbefall. Die Trockenmörtel-Technologie schützt darüber hinaus zuverlässig vor Kalkausblühungen.

Zustimmung im Einzelfall notwendig

Eine besondere Herausforderung stellte für alle Beteiligten die Dämmung der Westseite des 30 Meter hohen Turms und der Attika von Halle und Turm dar, da diese auskragenden Flächen außerhalb des massiven Betonbaukörpers lagen und aus einer offenen Stahlkonstruktion oder aus Trapezblechen bestanden. Diese Untergründe sind für ein WDVS nicht wirklich vorgesehen, deshalb existieren für derartige Unterkonstruktionen auch keine bauaufsichtlichen Zulassungen vom Deutschen Institut für Bautechnik (DIBt).

„Damit wir – wie gefordert – auch in diesen auskragenden Bereichen unter Berücksichtigung der extremen Höhenbereiche mit den entsprechenden Witterungs- und Windbelastungen ein nicht brennbares WDVS der Baufstoffklasse A2 verwenden konnten, mussten wir beim Bayerischen Staatsministerium des Innern, für Bau und Verkehr erst einmal die Zustimmung im Einzelfall beantragen“, erklärt Heiko Riggert, Produktmanager für Wärmedämm-Verbundsysteme der quick-mix Gruppe.

Um den Baufortschritt nicht zu verzögern, war kurzzeitig überlegt worden, an den Traufen unterhalb der 22-Meter-Grenze EPS-Platten zu verwenden, weil es für dieses System auf Putzträgerplatten bereits eine Zulassung gab. Dieses Vorgehen hätte allerdings dem Brandschutzkonzept der Übungshalle widersprochen, das ausdrücklich nur Baustoffe der Baustoffklassen A1 und A2 erlaubte. „Die Zustimmung im Einzelfall war am Ende die einzige Lösung und hat uns natürlich einiges an Energie gekostet. Schließlich war das ein gewaltiger Schritt, den wir als einziger Hersteller gegangen sind“, erklärt der Projektleiter bei quick-mix, Hans-Dieter Amend, Leiter der Bauberatung am quick-mix-Standort Stockstadt.

Top-Werte für das quick-mix System

Der Aufwand hat sich schließlich gelohnt. In der gutachterlichen Stellungnahme beschieden die Gutachter und Sachverständigen des Büros Sahlmann und Partner (Leipzig) den von quick-mix vorgeschlagenen Lösungen beste Ergebnisse. Alle Nachweise zur Standsicherheit des WDVS gegenüber Belastungen aus Windsog, Eigengewicht und hygrothermischer Beanspruchungen wurden erbracht. Für den Nachweis der Tragfähigkeit zwischen Kleber und Untergrund wurden am Institut für Fassaden- und Befestigungstechnik (IFBT) in Leipzig aufwändige Haftzugsversuche mit unterschiedlichen Putzträgerplatten vorgenommen. Direkt vor Ort auf der Baustelle in Würzburg testete quick-mix mehrere Tage lang die Dübelauszugswerte an Putzträgerplatten unterschiedlicher Hersteller.

Mit klarem Ergebnis: An den senkrechten Attika-Stirnflächen sowie auf der Trapezblechkonstruktion des Turms kam schließlich als Trägerplatte die Kombination aus Mineralwolle-Dämmplatte auf der Faserzementplatte Bluclad von Siniat zum Einsatz, an den Deckenuntersichten der um 1.200 mm auskragenden Attika wurden als Putzträger Faserzementplatten vom Typ Hydropanel (ebenfalls von Siniat) verwendet. Nur diese beiden Platten hatten eine bauaufsichtliche Zulassung für die Verwendungsart und konnten zusätzlich die sehr guten Ergebnisse in den Dübelauszugsversuchen vorweisen.

Verklebt wurden Putzträger- und Dämmplatten jeweils mit dem Spachtel- und Klebemörtel SKS-L von quick-mix. Obwohl bereits die Verklebung für die nötige Standsicherheit gesorgt hätte, wurden die Faserzement- und Dämmplatten zusätzlich noch mit jeweils zwei Dübeln je Lamelle vom Typ STR-H von Ejot und 140er Zusatzteller unter dem Gewebe verdübelt. „Gerade beim hängenden WDVS, also an den Deckenunterseiten an der Attika, wollten wir uns über die Verdübelung doppelt absichern. Schließlich ist das ein komplett neuer Weg, ein WDVS als hängende Last dauerhaft sicher anzubringen“, so Amend.

Ein außergewöhnlicher Auftrag war das Bauprojekt der neuen Übungshalle damit auch für das Team der Brückl GmbH & Co. KG aus Würzburg, das schließlich mit den Dämm- und Fassadenarbeiten beauftragt wurde. Fast 4.000 Arbeitsstunden flossen beim Fachhandwerksbetrieb in das Projekt. „Bei einem Auftrag in dieser Größenordnung ist natürlich die perfekte Logistik eine der größten Herausforderungen. Das haben wir aber sehr gut hinbekommen“, sagt der verantwortliche Bauleiter Andreas Graf. Mit bis zu fünf Mann war das Brückl-Team über mehrere Monate im Einsatz. Damit selbst in 30 m Höhe noch effizient gearbeitet werden konnte, bauten sich die Spezialisten ein eigenes Podest.

Die Verarbeitung von quick-mix-Materialien war Neuland für das Brückl-Team. „In der Anwendung hatten wir da überhaupt keine Probleme, es hat alles wunderbar funktioniert. Jeder Putz hat seine Eigenheiten, das ist beim „Hydrocon“ von quick-mix nicht anders. Aber das hat man ja schnell im Griff“, so Graf.